:为了提高中油电能热电一公司电除尘器效率，使净化后的烟气含尘量达到国家环保要求，针对电除尘器部件尘中轴承、阴极线、振打砧、供电设备及除尘器内部电场存在问题，对其进行了技术改造，使除尘效率超过99.9%，确保了烟气排放含尘量低于国家排放标准，并为同类油田企业对电除尘器的改造提供一定的借鉴。
随着我国工业发展水平的日益提高，国家对环保的控制力度也越来越大，对大气污染物排放标准的要求也越来越严格。大庆油田热电厂在用的两种型号的电除尘器，分别为2GF158M型和RWD/340型。2GF158M型电除尘器是我国20世纪90年代初期产品，由于受到当时技术水平限制，加上使用年限较长、设备老化，其性能逐年下降。
RWD/340型电除尘器为21世纪投产的设备，虽然各方面性能较好，但经过4年的运行，其出口烟气含尘浓度难已达到原设计指标。为了满足国家对火力发电厂烟气排放的新要求，必须对电除尘器部件及电场进行技术改造，采用新的技术，通过结构性的改良，进一步提高现有电除尘器的除尘效率。
1 电除尘器概况
中油电能热电一公司共有4台电除尘器(1号、2号、3号、4号)，分别与3台200MW、1台300MW发电机组相配套，1号、2号、3号电除尘器相继于1991、1992、1993年投入运行，至今已有20余年，设计除尘效率为98%，阳极板1088块，阴极线4224根。
每台除尘器分别有8套阴极和4套阳极振打传动装置。阴、阳极振打装置振打轴是靠铸铁滑动尘中轴承支撑，阳极板采用480C型，阴极线采用RS型管状芒刺线，振打砧采用单孔结构。单台除尘器处理烟气量为240m3/s，200MW机组除尘器比集尘面积为52.41m2。4号电除尘器于2013年投产运行，设计除尘效率为99.65%，出口烟气含尘浓度小于30mg/m3(0℃，101.325kPa) ，除尘器处理烟气量为583m3/s，供电装置采用工频电源。
2 电除尘器存在的主要问题
2.1 尘中轴承
尘中轴承即振打传动轴承，属滑动轴承，其材质为铸铁，与振打轴之间接触属于干磨擦，这种结构易积存粉尘，又有较大的摩擦力，容易发生卡轴现象;所以，振打轴及轴承极易磨损，致使阴极振打轴下沉，并造成电瓷转轴碎裂等故障，从而导致阴极振打失灵，极板大量积灰，相应电场被迫停止运行，严重影响除尘效率。同时，该部件使用寿命短，更换频繁，维护工作量大，影响电场安全运行。
2.2 阴极线
阴极线采用RS型管形芒刺线，由于运行时间较长，该阴极线芒刺已经变钝，放电性能达不到使用要求，整根芒刺线腐蚀也比较严重，极易造成断线及脱落等故障，使电场内部发生短路或严重闪络，进而被迫停止该电场运行，导致除尘效率下降。同时，该类型阴极线在放电过程中存在电流死区现象，这也限制了其性能的有效发挥。
2.3 振打砧
振打砧的主要作用是为阳极板传递振打力，采用的是单孔结构，其材质为铸铁。振打砧与两块下夹板之间通过螺栓连接固定，旋转中的振打锤不断击打在振打砧上，振打力通过下夹板传递给阳极板，进而清除阳极板上的积灰。实际运行中振打砧常常发生与连接螺栓开焊现象，并发生脱落，从而使振打力异常衰减，影响除尘效率。
2.4 供电设备
供电设备采用的是单相工频电源，此种装置波形脉动大，输出平均电压低，电晕功率低;功率因数小于或等于0.7，电能转换效率小于或等于70%;不平衡供电。
2.5 电场
200MW机组电除尘器比集尘面积只有52.41m2，内部空间狭窄，共有4个电场，每个电场除尘方式全部采用电除尘，除尘效果较差。这是影响除尘效率低的主要原因之一。
3 电除尘器技术改造方案
为了确保改造后电除尘器的除尘效率大于或等于99.9%，采集了电除尘器的飞灰样本进行了理化分析，并结合目前电除尘器的运行参数以及电除尘器检修状况，提出如下方案:
3.1 阴极线改造 (200MW机组)
3.1.1 将1电场改为RSB芒刺线
RS管形芒刺线是目前国内应用最广泛的极线，但该极线的线电流密度在极线中不算大，由于其圆管区域没有放电尖端，不产生电晕放电，易形成电流死区;而RSB管形芒刺线正好解决了电流死区问题。
在电场内，当芒刺线通上高压直流电，在刺尖上能产生强烈的电晕放电，强烈的离子流能破坏负空间电场效应，避免出现电晕闭塞;同时，强烈的离子流还能产生速度很快的电风，电风能促使带电粉尘向阳极板移动，显著加快粉尘的驱进速度。
该极线的线电流密度比原极线大，从而提高了阳极板的电流密度均匀性，在不改变原极间距情况下，配置该极线就能提高除尘效率。
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